Enerji Dergisi Facebook Enerji Dergisi Twitter Enerji Dergisi RSS
Kaleseramik üretimde performansını kojenerasyon tesisleriyle artırıyor

50 yılı aşkın deneyimiyle yapı malzemeleri sektörünün en büyük oyuncularından Kaleseramik, kendi enerjisini üretiyor. Üretim tesislerindeki elektrik ihtiyacının %80’ini kurdukları kojenerasyon tesislerinden karşıladıklarını belirten Kaleseramik Pazarlamadan Sorumlu Başkan Yardımcısı İhsan Karagöz, ayrıca enerji verimliliğine yönelik gerçekleştirdikleri yatırımlarla önemli kazanımlar sağladıklarını söylüyor.





kaleterasit.jpg

“Çanakkale Seramik” ve “Kalebodur” markaları ile üretimini sürdüren Kaleseramik, enerjide yatırımlarının meyvelerini topluyor. Elektrik ihtiyacının kurduğu kojenerasyon tesisleriyle karşılayan şirket, enerji verimliliğinde ise hayata geçirdiği projelerle önemli tasarruflar sağlıyor.

“Kale Grubu olarak, enerji ve çevre ile ilgili sorumluluğumuzun farkındayız” diyen Kaleseramik Pazarlamadan Sorumlu Başkan Yardımcısı İhsan Karagöz, oluşturdukları yeni iş modeliyle tüm iş süreçlerine bütünsel bir bakış açısıyla yaklaştıklarını söylüyor. Bu bakış açısının merkezine sürdürülebilirlik kavramını yerleştirdiklerinin altını çizen Karagöz, “Sürdürülebilirlik kavramıyla kaynakların gelecek nesillere azalmadan, tam tersine geliştirilerek aktarılması için, hammadde alımından imalata, dağıtıma ve tüketici kullanımına kadar, yaşam döngülerinin her aşaması ile ilgili çalışmalar yürütüyoruz. En temiz enerji, israf edilmeyen enerjidir sloganından hareket ederek, Güney Marmara’da ilk enerji verimliliği belgesini almış bir kurum olarak yapılan çalışmalar sonucunda fabrikalarımızda 3 yıl içerisinde aynı makine ve teçhizatı kullanarak %30 daha fazla üretim yapılmıştır. Şirketlerimizde tüm üretim laboratuvar ve ofis faaliyetlerinde ISO 14001 Çevre Yönetim Sistemi ve TS EN 16001 Enerji Yönetim Sistemi başarı ile yürütülmektedir” diyor.

 

Enerji tüketimini azalttı

 

Üretim süreçlerindeki enerji ve çevre politikalarına ilişkin de bilgi veren Karagöz, üretim proseslerinde enerjinin verimli ve etkin kullanımı, enerji geri kazanım projeleri ile karbon emisyonlarının azaltılması yönünde çalışmalar yaptıklarını belirtiyor. Üretim süreçlerinde sürdürülebilirliği temel felsefe haline getirdiklerini vurgulayan Karagöz şunları aktarıyor: “Üretim sırasında doğal kaynakların daha etkin kullanılması sayesinde enerjide , su tüketimlerinde oranında azalma kaydedilmiştir. Fabrikalarımızın elektrik sarfiyatının %80’i kojenerasyon tesisleri tarafından karşılanmaktadır. Kojenerasyon tesislerimizden maksimum kapasitede faydalanabilmek adına üretim ve tüketim verilerinin etkin takibi, bakım onarım çalışmalarının eksiksiz ve zamanında yapılması sağlanmıştır. Yapılan analiz ve performans testleriyle masse üretim tesislerinin kojenerasyon tesislerinden maksimum seviyede faydalanması sağlanmış ve ayrıca kojenerasyon tesisleri operatör personelinin eğitimlerine önem verilmiş yüksek gerilim altında çalışabilme yetkinlik belgesi alma adına eğitim programlarına katılmaları sağlanmıştır. Mevcutta %86 olan kojenerasyon tesisleri veriminin 2012 yılında %90 civarına taşınması hedefine 2011 yılı Ağustos ayı itibariyle ulaşılmıştır.”

 

7 bin ton co2 salınımını engelledi

 

Verimli brülör uygulaması sayesinde Kaleseramik fabrikalarında doğalgazda tasarruf sağladıklarını belirten Karagöz, fırınların atık ısılarının dikey kurutuculara verilmesi sureti ile yakıt tasarrufu hedeflediklerini söylüyor. Karagöz, ısı verimliliği mühendisliğine ait çalışmaların 2010 yılı ortalarında başlatıldığı bilgisini vererek şunları aktarıyor: “Bu kapsamda, seramik pişirim fırınlarında kullanılan doğalgaz miktarları ve fırın bacalarından atmosfere atılan sıcak havanın içeriği ve geri kazanımı konuları değerlendirilmiştir. Konuya ilişkin etütler sonucunda başlatılan aksiyonlarla geniş kapsamlı uygulamalar yapılmıştır. Fırınlardan atmosfere atılan sıcak havanın geri kazanımına yönelik çalışmalarda, bu havanın fırınlarda yakma havası olarak kullanılmasıyla Dekor 3. Fabrikamızda %6, Trim Fabrikası 5 Nolu fırında %8 doğalgaz tasarrufu sağlanmıştır. Fırın girişi ön kurutmada kullanılmasıyla Yer karosu 6. Fabrikamızdaki heimzoth fırınlarda %98 doğalgaz tasarrufu elde edilirken, püskürtmeli kurutucularda kullanılmasıyla Yerköy Fabrikamızda %21, Granit Fabrikamızda %25 doğalgaz tasarrufu sağlanmıştır. Isı verimliliği kapsamında yüksek verimli brulör montajı yapılan fırınlarda (Granit Siti – Kalebodur 2 – Trim 3 ) -12 doğal gaz tasarrufu elde edilmiştir. Aynı şekilde, atık havanın pres önü dikey kurutucularda kullanılmasıyla Dekor 5.-6.-7. fabrikalarında %30 doğalgaz tasarrufu sağlanmasına yönelik çalışmalar devam etmektedir. Benzer çalışmaların mevcut diğer fabrikalarda da uygulanmasına yönelik değerlendirmeler yapılmakta, verimlilik hesaplarının sonuçlarına göre uygulamaların yapılması planlanmaktadır. Isı verimliliğinde yapılan projeler sonucunda yaklaşık yıllık 3,5 milyon metreküp doğalgaz tasarrufu sağlanmış ve bu sayede yaklaşık yıllık 7 bin ton CO2 salınımı engellenmiştir.”

 

Yılda 4 milyon kwh enerji tasarrufu

 

Aydınlatmada enerji tasarrufu çalışmalarına 2008 yılı sonunda başladıklarını söyleyen Karagöz, “Bu kapsamda, öncelikli olarak fabrikalarımızda 650 bin metreyi bulan kapalı alanda bugün itibariyle 3 bin 865 adet enerji tasarruflu aydınlatma armatürü montajı yapılmıştır. 2012 yılı sonuna kadar tüm aydınlatma çalışmalarının tamamlanması planlanmaktadır. Armatür değişimi ve verimli kullanım sayesinde yıllık yaklaşık 4 milyon kWh enerji tasarrufu gerçekleşmektedir. Bu miktar, küçük ölçekli bir hidroelektrik santralinin yıllık üretimine eşittir.

Fabrikalarımızda yüksek verimli motor tipi kullanılmaya başlayarak ciddi oranlarda enerji tasarrufu sağladık. Bugün itibariyle fabrikalarımızda bulunan elektrik motorlarının %30'u elektrik tüketimi düşük olan yüksek verimli motorlarla değiştirilmiştir. Mavi yakalı çalışanlara elektrik motorlarının verimli kullanımına ilişkin eğitimler verilmiştir. Elektrik motorlarına ait yenileme çalışmalarının 2019 yılı sonunda tamamlanması planlanmakta,  inceleme, değerlendirme, eğitim ve iyileştirme faaliyetleri ise aralıksız devam etmektedir” diyor.

 

Çevreye duyarlı kalesinterflex

 

Kaleseramik tarafından Türkiye’de ilk kez üretilen ve dünyanın en büyük seramik panosu olma özelliğine sahip Kalesinterflex, geleneksel seramik üretim süreçleriyle karşılaştırıldığında gaz ve toz emisyonu 20 kat, CO2 emisyonu ise 1000 kat daha az olan bir ürün. Kalesinterflex’in aynı hammaddeyi kullanarak 4 kat daha fazla zemin kapladığını belirten Kaleseramik Pazarlamadan Sorumlu Başkan Yardımcısı İhsan Karagöz, “Ayrıca bir metrekare Kalesinterflex üretmek için sadece 8 litre suya ihtiyaç varken bir metrekare standart karo üretiminde 50 litre suya ihtiyaç duyulmaktadır. Standart karoya göre enerji tüketimi 3 kat, elektrik tüketimi ise 4 kat daha düşük olan Kalesinterflex’in çevreye yaydığı karbon emisyonu, geleneksel seramik üretimine göre bin kat daha az” diyor. 

 

 

 


Yorumlar

Hiçbir yorum bulunamadı


Yeni yorum yaz